1 應用范圍
適用于“石灰石-石膏法”和“石灰-石膏法”煙氣脫硫，向脫硫系統內添加復合脫硫催化劑，可以通過催化作用提高脫硫效率，減少脫硫劑用量，顯著降低脫硫系統能耗。
2 技術背景
以“石灰石-石膏法”煙氣脫硫工藝為例，該脫硫方法技術成熟、脫硫效率高，吸收劑來源豐富、價格低廉，是使用最廣泛的煙氣脫硫方法。該法以石灰石為脫硫吸收劑，將石灰石塊破碎磨成細粉狀與水混合制成漿液，石灰石漿液經過漿液循環泵被打入吸收塔與煙氣充分接觸、混合，使得煙氣中的SO2與漿液中的CaCO3以及鼓入的強制氧化空氣發生化學發應，最終生成石膏，達到脫除SO2的目的。具體的化學反應過程如圖1所示。
圖1 濕法脫硫反應過程
如圖1所示，“石灰石-石膏法”煙氣脫硫的反應過程包括SO2的溶解與吸收、CaCO3的溶解與電離、酸堿中和反應、HSO3-的氧化、沉淀的產生等步驟。而該方法脫硫反應的速率控制步驟，主要受限于兩個過程（圖1中帶紅星號的過程）：
（1）SO2在氣液相界面上傳質與溶解，并轉入液相的過程。
（2）CaCO3的溶解、電離與擴散的過程。
這兩個反應的反應速度都比較慢。首先關于SO2，雙膜理論認為氣相和液相之間存在著穩定的相界面，界面兩側各有一個很薄的停滯膜，即氣膜和液膜，而氣體在氣膜和液膜的擴散速度較慢。為了促進SO2氣體的溶解，往往需要很大的液氣比（約為15L/m3或更高），以增大吸收表面積，但這也帶來了電耗高和運行費高的問題。另外，CaCO3溶解度小，其液相傳質能力也比較低，這就直接造成了脫硫反應速率和脫硫率的瓶頸。
3 脫硫催化/增效原理
針對“石灰石—石膏法”煙氣脫硫工藝的缺點和瓶頸，廣州綠華環保科技有限公司研發了復合脫硫催化劑，用于優化脫硫過程，提升脫硫效率，降低運行成本。復合脫硫催化劑的主要成分和作用機理如圖2所示。
圖2 復合脫硫催化劑成分及作用
復合脫硫催化劑主要由無機鹽、金屬氧化物、表面活性劑、有機胺羧絡合物或有機酸(鹽)中的一種或一種以上化合物組成，可以根據煙氣脫硫系統的需要，進行組合復配，已達到最優的脫硫效率和性價比。無機鹽可以促進石灰石的溶解；微量金屬氧化物作為催化劑加快氧化反應速率；表面活性劑可以降低氣液兩相之間表面張力，減小體系自由能，進而提高吉布斯吸附能力，加快SO2吸收速率；有機胺羧絡合物或有機酸鹽可以調節pH值，為液體環境提供緩沖作用，既可加快SO2在氣膜和液膜之間的傳質速率，也可加快CaCO3的溶解速率。
圖3 有機添加劑作用機理圖
有機胺羧絡合物或有機酸鹽促進SO2和CaCO3溶解的具體機理如圖3所示。SO2溶解于水電離出H+，所以氣液兩相界面處是低pH值；CaCO3溶解于水電離出CO32-，CO32-會與溶液中的H+反應生成HCO3-，所以固液兩相界面處是高pH值。pH值介于碳酸和亞硫酸之間的有機添加劑可以作為緩沖劑，一方面是AHn-1-可以與H+反應生成HnA，這個反應消耗H+，所以促使SO2溶解電離的反應平衡向右進行，即促進了SO2的溶解；另一方面HnA和H+可與C反應，同樣促進了CaCO3的溶解。而且將pH值控制在5~6，還可以有效防止塔內設備結垢。
4 產品優勢
（1）提高脫硫效率，無需進行設備擴容改造，輕松達到超低排放要求；
（2）減少漿液循環強度，降低液氣比，顯著降低系統能耗；
（3）增強CaCO3的反應活性，提高吸收劑的利用率，進而減少石灰石用量；
（4）防止漿液結垢和堵塞，提高系統可靠性和穩定性；
（5）既適用于各種燃煤鍋爐和工業窯爐煙氣脫硫，也適用于燃煤氣、燃油、燃生物質等其他燃料鍋爐和窯爐煙氣脫硫，應用范圍廣泛。
5 技術指標
型號 | DSC-I | DSC-II |
外觀 | 灰白色粉粒狀 | 白色粉狀 |
pH值(1%水溶液) | 4.5-7.5 | 5.5-8.5 |
密度(g/cm3) | 1.2-1.5 | 1.0-1.4 |
水不溶物(%) | ＜2.0 | ＜0.5 |
氯離子(%) | ＜0.1 | ＜0.1 |
6 使用方法
首先，可在漿液循環回路的任意位置加入，根據燃煤電廠實際情況提出具體方案。推薦：首次加入系統從漿液返回管處直接加入吸收塔內，后期補充時投加到脫硫循環液中。
其次，首次用量建議的添加量為0.1%~0.5%（以DSC-I型為例）或0.5~1.0‰（以DSC-II型為例），需根據煙氣脫硫實際情況，調整所需添加量。本產品的原理是催化增效，在脫硫反應中并不消耗，但由于漿液水分流失或排放，會造成脫硫催化劑損耗，后續需要酌量補充。
7 注意事項
具有水溶性，性能穩定、無腐蝕的特點，需存放于陰涼、干燥、通風的庫房內，遠離熱源。